Обрабатывающий центр RX18

ЦЕЛЬ КОМПАНИИ IMBACH SOLUTIONS — РЕНТАБЕЛЬНАЯ ОБРАБОТКА КАК НЕБОЛЬШИХ ПАРТИЙ ТЯЖЕЛЫХ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ПОКОВКИ, ТАК И ЕДИНИЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ, ПОЭТОМУ СТАВКА СДЕЛАНА НА ОБОРУДОВАНИЕ, ПРОИЗВОДИМОЕ В Г. РАЙДЕН. ДЛЯ ПРОБНОГО ПРИМЕНЕНИЯ КОМПАНИЯ ВЫБРАЛА ПЯТИКООРДИНАТНЫЙ ОБРАБАТЫВАЮЩИЙ ЦЕНТР RX18 ФИРМЫ REIDEN.
Проверено на практике: Патрик Гланцманн, региональный руководитель по продажам фирмы Reiden, демонстрирует токарные детали — корпуса катушек сверхпроводника, которые фирма Imbach полностью обрабатывает на пятикоординатном обрабатывающем центре RX18. Компания Imbach является поставщиком решений в области обработки компонентов из металла, а также производит широкий ассортимент деталей из самых разных материалов, которые проходят комплексную обработку здесь же. Зачастую речь идет об очень крупных и тяжелых конструктивных элементах со сложной геометрией. Свободная ковка и объемная штамповка, а также раскатка колец		используются при этом в качестве ключевых технологий обработки давлением. Помимо этого компания Imbach консультирует своих заказчиков при выборе материалов, оптимальной формы и конструкции требуемых компонентов. От кованых заготовок до компонентов, готовых к сборке Кристиан Цберг, руководитель производства компании Imbach, поясняет, что компания уже много лет назад сделала ставку на комплексную обработку, что помогает ей соответствовать изменившимися требованиям заказчиков. Успешное развитие компании привело к тому, что в 2007 году был открыт новый цех для увеличения		производственных мощностей механообрабатывающего производства. В 2008 году, когда предприятие переживало бум, стало очевидно, что имеющихся мощностей на участке токарно-фрезерной обработки уже недостаточно для обеспечения возросших потребностей. Для того чтобы сократить время производства изделий, а также для повышения универсальности производства, в прошлом году предприятие приняло решение о закупке еще одного обрабатывающего центра. Специалисты предприятия, по словам К. Цберга, вели поиски оборудования, которое могло бы удовлетворять таким требованиям как универсальность, про-
-1-
сторная рабочая зона, быстрая смена операций сверления, фрезерования и точения. Кроме того, конструкция станка должна была иметь высокие показатели стабильности и демпфирующие свойства, позволяя осуществлять экономичную обработку материалов, тяжело поддающихся резанию. «Токарной обработке на нашем предприятии придается большое значение, так как многие компоненты, которые мы производим, представляют собой тела вращения. В то же время, большинство этих компонентов требуют сложной и трудозатратной фрезерной обработки и операций сверления. Мы хотели бы,		чтобы эти операции производились на одном и том же станке, чтобы, с одной стороны, улучшить точностные параметры, а с другой — сократить время обработки. Но, в первую очередь, наша цель — повысить рентабельность производства», — добавляет К. Цберг. Поэтому обрабатывающий центр должен был иметь большой поворотный стол, который позволял бы производить токарную обработку тяжелых деталей. Это касается, например, кованых корпусов катушек из алюминия или коррозионно-устойчивой стали, предназначенных для использования в аппаратах МРТ и сканерах медицинского		назначения, а также в устройствах обеспечения безопасности. Кроме этого компания Imbach производит большое количество элементов, прежде всего тел вращения, применяемых в энергетической и аэрокосмической отраслях промышленности. Универсальность Решение в пользу обрабатывающего центра RX18 было принято по многим причинам после сравнения характеристик различного оборудования. К. Цберг говорит по этому поводу: «Модель RX18 имеет чрезвычайно стабильную конструкцию, что особенно важно для обработки материалов, тяжело поддающихся резанию. Рабочая зона станка почти кубической формы, что дает достаточно пространства для обработки объемных деталей. Поворотный стол больших размеров с прямым приводом и большим ходом по оси Z особенно хорошо подходит для обработки деталей нашего спектра — цилиндрических заготовок, требующих больше токарных, чем фрезерных операций (Рис. 1)». Габариты рабочей зоны 5-координатного обрабатывающего центра RX18 — 2200 мм по осям X и Y соответственно. Рабочий стол грузоподъемностью до 5000 кг и диаметром 1800 мм позволяет без риска столкновений обрабатывать детали с максимальным диаметром до 2600 мм (Рис. 5). Длина рабочей зоны по оси Z
-2-
составляет 1610 мм. Обрабатывающий центр имеет станину из гидропола, стального каркаса, заполненного минеральным бетоном, обеспечивающую высокую		стабильность конструкции и хорошие демпфирующие свойства. Высокая динамика и усилия подачи обеспечивают приводы осей — шарико-винтовые пары диаметром 63 мм с сервомоторами. Вертикальный суппорт оси Х полностью компенсируется по весу гидравлически. Суппорт по оси Y перемещается на стабильных роликовых направляющих шириной 55 мм. Для обеспечения самого широкого спектра операций точения, фрезерования и сверления инструментальный магазин стеллажного типа предлагает до 400 инструментальных мест, смена инструментов осуществляется автоматически. Еще один важный аспект для компании Imbach — особое расположение осей модели RX18. При помощи специальной тригональной шпиндельной головки фрезерный или сверлильный инструмент может позиционироваться под отрицательным углом до 15° (Рис. 2). Пятикоординатная интерполяция позволяет в этом диапазоне осуществлять сверление и		фрезерование поверхностей под любым углом, в том числе и фрезерование криволинейных форм. Особым преимуществом для компании Imbach является выбранный вариант шпинделя с приводной мощностью 63 кВт, крутящим моментом 300 Нм (оба значения при 100% ED) и частотой вращения 15 000 об/мин. Станок имеет такой крутящий момент, который, с одной стороны, обеспечивает экономичную черновую обработку высокопрочных стальных сплавов (Рис. 3), а с другой — экономичную чистовую обработку заготовок из алюминия на достаточно высоких оборотах. При выполнении токарных операций вал шпинделя надежно зажимается во избежание проворачивания (Рис. 4). Инструментальная оправка HSK-T100 обеспечивает стабильный зажим как неподвижного, так вращающегося инструмента. Патрик Гланцманн, региональный руководитель по продажам фирмы Reiden, поясняет, что в зависимости от цели применения заказ-
-3-
чику могут быть предложены еще два варианта шпинделя. В качестве опции возможна установка двух приводов главного шпинделя в шпиндельную головку без увеличения ее размера. Таким образом Reiden демонстрирует универсальные возможности конфигурации модели RX18 под самый широкий спектр задач. Ноу-хау и универсальная концепция К. Цберг считает, что фирма Reiden очень своевременно презентовала эту инновационную концепцию станка, оптимально адаптированную к потребностям клиента, что как раз совпало с их актуальными потребностями. «Выполнение комплексной обработки на таком станке, на котором наряду с основными токарными операциями производятся еще и сверлильные и фрезерные операции, требует применения абсолютно новых стратегий обработки и ставит более высокие требования к персоналу. Только так возможно полностью использовать инновационную концепцию станка». Патрик Гланцманн так же отзывается о		сотрудничестве с Imbach: «Компания Imbach является первым пользователем нашего пятикоординатного обрабатывающего центра RX18, который мы впервые представили на выставке ЕМО в 2011 году. Географическая близость и основанное на доверии сотрудничество с технологами компании дали нам возможность получить многочисленные достоверные отзывы о практике использования оборудования. Производитель и пользователь могли в течение кратчайшего времени оптимизировать даже самые мелкие детали, ориентируясь на потребности программистов и операторов». Например, позже в рабочей зоне центра была установлена видеокамера. С ее помощью программист и оператор во время наладки того или иного узла и отладки программы ЧПУ получили значительно лучшую возможность контролировать перемещение осей и инструмента. В скором времени на станок будет установлена вторая камера, которая позволит видеть «скрытую» сторону обрабатываемой детали в тот момент, когда		инструмент находится за ней и процесс обработки скрыт от взгляда оператора. Удавшийся пилотный проект К. Цберг подытоживает: после нескольких месяцев оптимизации оборудования и программного обеспечения он и его специалисты полностью довольны приобретением (Рис. 6). С самого начала было понятно, что станок RX18 является пилотным и поэтому ввод в эксплуатацию не может пройти безупречно. «Важным для нас было то, что фирмы Reiden оперативно и без бюрократических проволочек решала все проблемы и, кроме того, учитывала наши дополнительные пожелания с целью оптимизации станка под наши практические задачи» — говорит К. Цберг. «Мы убеждены, что благодаря использованию станка Reiden RX18 для комплексной обработки как больших партий крупногабаритных деталей, так и единичных изделий, мы сможем сделать заметный шаг вперед».
МЕТАЛЛООБРАБОТКА И СТАНКОСТРОЕНИЕ №6 I 06.2015